「こんな生産体制で」変えた

「話を聞いたときは、本当にできるのかと思いました。様々な課題をクリアして計画を立てているなか、さらに難しい課題が出されたのです」と、技術部の山岸は話す。
＜化粧品ボトルの生産工場を作る＞プロジェクトが立ち上がり、その責任者として、金森と山岸は奔走していた。「決められた敷地と予算内で目的を果たす」「成形から加工までの工程を無人にする」「成形から梱包までを1ラインで行いながらも、品質を向上させる」等の課題が出される。それらに対してハードルの高さを感じながらも、一つひとつをクリアしていった。
　構想をまとめ、見積もり作業を終えようとしていたそのとき、上司から新たな課題が。「予算を追加することなく、別形状・数品種の製造を兼用させるラインを作ること」。当初扱う予定だった製品はひとつのみ。このとき構想していたラインでは、さらに1品種追加するだけでも大掛かりな改造が必要になり、コストも大幅に増えてしまう。ましてや2つ以上の品種追加は到底考えられないため、不可能とも思える難題に突き当たったのだ。

　新たな課題においてもっとも難しいのは、違う形状のボトルをいっぺんに生産できる設備を構築する点だった。様々な太さや高さのボトルを成形し、1つのベルトコンベアで運ぼうとすると、詰まったり列が乱れたりしてしまう。従来の構想では、これを未然に防ぐことは不可能だった。
「構想の最終段階で追加の課題が出され、すべて最初から考え直す形になりました。くじけそうになりましたが、できないと言ったらそれまで。とにかく考えてみようとトライしました」と金森。しかし、すぐに代案は見つからない。
「製品の納期も迫るなか、『不可能』という言葉が何度も頭をよぎりました。しかし反骨心もあり、なんとかしてやろうという思いもある。周囲にも相談しながら試行錯誤を繰り返しました」と、山岸は話す。
　諦めずに取り組んでいると、だんだんと「こうすればいいのではないか」と考えがまとまっていく。はじめは不可能と思っていたが、気づけば2週間後には構想ができあがっていた。

　最終的に2案を提出し、金森と山岸が推薦する1案で承認を得ることができた。一見すると重量感のある専用設備に思えるが、少量・多品種にクイックに対応できるのが強みのライン。本案では当初出された課題をすべてクリアするのみならず、ロスの減少により、環境への負荷軽減も見込めるようになった。
「何気なく展示会に立ち寄り、情報収集をしていたことが功を奏しました。普段から興味を持って機械を見ていたからか、あるとき『あのときの機械をこう使えば課題がクリアできるのではないか』と思い、それが突破口になりました」「承認を得たときは達成感でいっぱいでした。今思い返すと、今回のプロジェクトをより良い形で達成することが出来たのは、新たな課題による指摘があったから。結果として多くの学びを得るとともに、自信をつけることができました」と、金森と山岸は話す。
　たとえ不可能に思えても、決して諦めない。製品開発にも通じる姿勢でプロジェクトに取り組んだことで、これまでの生産体制を大きく変えることに成功したのだ。